进入2020年，在疫情等因素影响之下，显示产业链上下游受到明显波及。与此同时，贸易争端波澜不休，而“缺芯少屏”曾是中国制造业被“卡脖子”的痛点，显示面板作为科技时代关键性战略物资，虽然国产化替代已获长足进步，但是产业依然面临一些短板，尤其是在上游供应链、整体技术研发以及专利积累等方面，与国际巨头相比仍有差距。现阶段而言，全球 OLED 发光材料的供应权基本掌握在海外厂商手中，国内能实现高质量、大规模量产的厂商凤毛菱角。

有行业分析指出，未来 2-3 年以京东方、维信诺为代表的国内面板厂商良品率有望爬升至接近全球龙头三星的水准，同时国内面板厂商逐步加大产能布局，建设多条AMOLED生产线，未来 2~3 年将陆续投产，届时可形成约 46 万片/月 6 代 AMOLED 面板产能。随着国内 OLED 产业链日益成熟，发光材料的国产化进程也日益紧迫。

9月11日，在南京平板显示行业协会举办的2020海峡两岸（南京）新型显示产业高峰论坛上，北京鼎材科技有限公司产品总监兼研发中心主任刘嵩做了有关鼎材在关键显示材料国产化过程中相关的工作和取得的成就，并对显示产业链的后续建设提出了中肯的建议。

针对性地进行自主专利布局

据刘嵩介绍，目前 OLED 发光材料专利基本被国外厂商垄断，主要集中在韩国、 日本、美国、德国等国家的企业。以 UDC、出光兴产、默克、斗山、德 山、 LG 为代表的企业结合自身优势分别对不同材料实行专利封锁和保护， 建立了强大的专利网。鼎材在自主研发的道路上一直针对性的进行相关材料产品自主专利布局，迄今为止，已投入研发逾亿元，申请国内外专利合计500余项，其中有90项已获得授权，鼎材专利申请数量以每年近 50%的速度在递增。通过多年持续的技术攻关，鼎材在电子传输功能层和发光功能层突破国外专利壁垒，创新性开发具有自主专利且满足商业化应用的材料产品20余种，并已初具量产规模，累计实现销售收入2.3亿元。近年来，国外OLED 部分核心专利已经或即将到期，这在一定程度上降低了行业进入的门槛，为国内材料企业切入供应链带来了更好的机遇。

布局下一代OLED材料技术

从发展历程来看，OLED 发光材料主要分为三代：第一代为荧光材料，第二代为磷光材料，第三代为 TADF 材料（目前尚在研发），第一代荧光材料的极限效率是25%，第二代磷光材料从单重态转换到三重态，效率接近 100%；目前蓝光主要使用第一代荧光材料，红光、绿光使用第二代磷光材料。其中荧光和磷光材料已经商业化，TADF 材料因其可通过能量的RISC（反向隙间穿越）过程实现理论100%内量子效率被认为是下一代发光材料。在第三代OLED材料技术-TADF（热活化延迟荧光）技术基础上，鼎材聚焦深蓝光材料的技术突破，同清华大学合作开发了TASF(热活化敏化荧光)技术，国际上最先在460nm深蓝光材料和器件技术上获得突破，外量子效率EQE达到25%，据公开报道，该技术达到业内领先水平。

与下游客户联合创新

同样是在“国产替代+周期回暖”的双重驱动下，国内显示产业或将在2020年迎来拐点之年，大陆厂商主导新一轮面板周期，有望开启加速成长。鼎材通过同下游知名面板企业合作，在光刻胶产品领域经过团队数年技术攻关，于2019年实现量产出货。在该产品领域鼎材是国内最先、也是唯一一家依靠自主研发突破国际产品技术垄断并实现量产销售的企业。在蜕变升级、技术更迭的过程中，鼎材科技作为上游显示材料企业同下游面板厂商协同创新，助力国内面板厂商在新一轮显示技术竞赛中实现“弯道超车”。

扩大产能 助力电子材料国产化配套

随着疫情对国际进出口贸易的影响，面板供应链上游受到一定程度的拖累，市场对面板上游材料的国产化进程提出了更紧迫的要求。而在“新基建”背景下，中国制造的产业生态正加速积蓄升级发展的强大动能，也为众多显示新材料提供巨大的应用空间。鼎材通过专利产品技术的迭代创新、客户突破，探索了一条从客户需求出发的新材料产品技术研发、中试到量产的产业化道路。2020年8月22日，合肥鼎材量产基地正式开工建设，OLED材料设计年产能15吨，光刻胶设计年产能4500吨，合肥鼎材达产后，将形成北京鼎材基础研发、固安鼎材中试、合肥鼎材量产的事业发展布局，为持续提升的电子材料国产化配套需求提供强有力的产能支持。

掌握关键核心技术是中国科技企业的关键着力点，但企业的可持续发展依然有赖于国内相关产业生态的协同发展，产业链上下游需维持合理的价格体系，保持一定的利润基础，用来持续性的研发投入和产品性能提升，协同发展，超越国外竞争同行、做到产业链全球领先。鼎材也将继续坚持“科技为本，持续创新”的企业发展理念，践行“为客户创造价值，为员工创造机会，以科技创新引领中国电子材料发展”的企业使命，为中国电子材料产业的发展贡献力量，努力推进关键电子材料国产化，助力显示产业链安全！